Фрезерный станок по металлу своими руками

Фрезерный станок своими руками

Самодельные фрезерные станки по металлу

Мини фрезерный часть 1

Самодельный фрезерный станок по металлу на основе измерительной стойки С-1

Мини фрезерный часть 2

Самодельный фрезерный станок по металлу на основе измерительной стойки С-1

Станок из фортуны

Простое фрезерное приспособление из фортуны, с помощью которого можно прорезать пазы и отрезать заготовки

Самодельные фрезерные станки по дереву

Фрезер по дереву

Фрезерный станок по дереву своими руками

Фрезерный с ЧПУ

Самодельный фрезрный станок с числовым программным управлениемПорой, для реализации задумок любителя создавать своими руками различные предметы и механизмы может потребоваться фрезерная обработка. Приобретение заводского фрезерного станка требует немало денежных средств.

Сборка настольного сверлильного - фрезерного станка

Мастера-любители берутся за создание фрезерных станков собственными силами.Создать фрезерный станок своими руками – непростая задача. Но, как говорится, было бы желание. Находятся даже умельцы, способные создать машину, управляемую программно, способную выполнять команды, формируемые компьютером.

Смотрите так же:

  1. Оргстекло 6 мм для щитка.Доска толщиной 20 мм.Алюминий, поликарбонат или фенольный пластик для изготовления монтажной пластины.Профиль алюминиевый с Т-образным пазом.Из оборудования нужен отрезной станок или циркуляционная пила.

Изготовление крышки

Начнем с крышки. В качестве материала используем фанеру толщиной 19 мм. Размеры крышки следующие:

Для улучшения характеристик фрезерного станка, повысим прочность стола, сделаем облицовку из текстолита толщиной 2 мм. Для этого вырезаем лист таких же размеров, как и первый из фанеры.Важно: при вырезке крышки и облицовки к указанным размерам обязательно добавляйте припуски по 2,5 см.

  1. Наносим слой клея на обратную сторону текстолита и верх фанеры.Отступаем от края фанерного листа 0,3 см и приклеиваем текстолит, пройдясь по нему резиновым валиком.Устанавливаем заготовку на отрезной станок или циркуляционную пилу таким образом, чтобы край фанерного листа прижимался к упору. Отступаем от упора 6 мм и опиливаем фанеру и облицовку из текстолита одновременно. Переворачиваем заготовку и повторяем то же самое с противоположного края.Придвигаем до упора обработанные края и обрезаем плиту до требуемого размера.Вырезаем из фанеры продольные и боковые накладки с размерами:
  1. Теперь изготовим вспомогательную деталь, чтобы ровно приклеить кромочные накладки:

7.  Прижимаем наши накладки к установленной вспомогательной детали и приклеиваем их к кромкам крышки. Через проделанные ранее пазы мы сможем видеть, правильно ли состыковались накладки по углам.8.  Устанавливаем на отрезной станок дисковую фрезу 19 мм толщины, а на упор прикрепляем накладку деревянную высотой 25 см.9.  Настраиваем фрезу и упор, таким образом, чтобы можно было выбрать шпунты в кромочных накладках.

Настройки нужны точные, поэтому сперва проверяем их на ненужных обрезках.10. Крышку прижимаем к упору, стороной, покрытой текстолитом, и выбираем шпунты в боковых кромочных накладках. Они нужны для того, чтобы установить алюминиевый профиль.11.

Берем любой обрезок и выпиливаем в нем шпунт той же дисковой фрезой. Проверяем, как ходит в нем ползун углового упора. Если перемещается он нормально при минимальном люфте, то выпиливаем такой же паз в крышке, разместив ее фанерой вверх.Важно: в конце траектории движения дисковой фрезы могут появиться сколы, поэтому подставьте под крышку столакакую-нибудь опору.

Готовим место для монтажной пластины

Чтобы установить монтажную пластину фрезера, необходимо сделать вырез в столе. Делается все это в такой последовательности:

  1. Вырезаем квадрат со стороной 29,8 см из алюминия или другого материала. Это монтажная пластина.На крышке проводим линию, отступив от переднего края 12,5 см, затем делим ее пополам.Размещаем монтажную пластину на столе таким образом, чтобы точка пересечения диагоналей квадрата совпала с серединой проведенной линии. Обводим пластину по контуру.Убираем пластину и отступив от краев контура по 1,2 см, наносим очертания выреза:

5.  Сверлим отверстие, чтобы прошел лобзик и выпиливаем вырез.6.  Укладываем пластину в контур и фиксируем ее с помощью 2-стороннего скотча.7.  По контуру пластины укладываем сначала картонные прокладки, а затем технологические планки и закрепляем их струбцинами.8.  Удаляем прокладки и монтажную пластину. Берем фрезер, и упираясь его подошвой в технологические планки, настраиваем инструмент на глубину фрезерования крышки стола 0,3 см.9.  Управляем подшипником фрезы так, чтобы она проходила по кромкам технологических планок. При этом делаем неглубокие проходы с постепенным увеличением вылета фрезы. Работу заканчиваем, когда глубина выборки станет на 0,5 мм больше, чем толщина пластины.Чтобы завершить изготовление стола фрезерного станка своими руками, выполняем следующие операции:

Изготавливаем основание

Для изготовления основания самодельного фрезерного станка используем ту же фанеру толщиной 1,9 см, что и для крышки стола:

  1. Вырезаем 2 ножки высотой 52 см и шириной 29 см.Заготавливаем 4 стяжки, ширина которых равняется 8 см, а длина 52 см.Края стяжек и ножек оформляем 12-градусными скосами.Чтобы крепить сетевой шнур, выпиливаем под него планку с размерами 19х50х42 мм.Стяжки и ножки приклеиваем друг к другу и фиксируем конструкцию, используя струбцины.Сверлим отверстия для стяжек. Затем вставляем в них шурупы, а струбцины удаляем.К стяжке клеим планку для крепления шнура. Закрепляем ее струбцинами.Ножки шлифуем мелким наждаком.Переворачиваем крышку и уложив ее на верстак, присоединяем к ней при помощи клея, собранную конструкцию. Выполняем фиксацию струбцинами.В стяжке выполняем отверстия, проникающие дальше в крышку, под шурупы диаметром 4,5 мм, длиной 3,2 см с потайной головкой. Вворачиваем шурупы, а струбцины снимаем.

 Упор и прижимная гребенка

На этой схеме фрезерного станка показаны продольный упор и гребенка прижимная.

  1. Выпиливаем стенку размером 1,9х15х66 см.Делаем основание. Размеры — 1,9х8х66 см.Выпиливаем 2 косынки патрубка пылеудаления. Размеры — 1,9х6,5х8 см.Выполняем выпиливание 2 торцевых пластин с размерами 1,9х12х19 см.Обрабатываем фуганком одну кромку на каждой заготовке.Опиливаем необработанные кромки на отрезном станке или циркулярке, установив продольный упор на расстоянии, равном чистовой ширине детали + 1 мм, а затем выполняем их фугование.Готовую крышку измеряем, добавляем еще 0,1 см. Выполняем опиливание упора и его основания, согласовав его длину с размером крышки.В середине упора и основания выпиливаем лобзиком пазы 3,8х3,8 см.Склеиваем эти 2 детали и зажимаем струбцинами.Выпиливаем 2 заготовки, из которых впоследствии изготовим торцевые пластины. Размеры их — 1,9х12х19 см. Склеиваем их скотчем.Проводим на верхней заготовке диагональ, являющуюся линией распила. Отступаем от низа пластины 1,6 см, а от левого края 4,5 см и проводим прямые, их пересечение будет центром отверстия диаметром 0,6 см.Выпиливаем детали. Шлифуем кромки, сверлим отверстие, разделяем детали.Готовые пластины присоединяем к упору клеем, закрепляем струбцинами и выполняем направляющие отверстия, вворачиваем шурупы.Выпиливаем дисковой фрезой паз. Ширина его равна ширине профиля из алюминия.Выполняем окончательную шлифовку готового упора.

Подошла очередь на изготовление щитка:

  1. Сначала выпиливаем из фанеры держатель в виде квадрата 12,7х12,7 см. Углы верхние закругляем, R = 1,2 см.Выполняем щелевые отверстия при помощи электрического лобзика.Берем наждачную бумагу и хорошо шлифуем деталь.Выпиливаем щиток из оргстекла. Делаем на верхних углах такие же закругления, как и на держателе.Щиток и держатель соединяем скотчем, затем сверлим отверстия для монтажа.

Осталось изготовить прижим-гребенку и стопорные элементы:

  1. Делаем 2 заготовки для прижимной гребенки размером 1,9х5,1х46 см из доски.Выполняем на отрезном станке 30-градусные скосы по концам заготовки.Отступаем 6,7 см от концов со скосами и проводим поперечные косые линии. На верхних концах размечаем радиусы.Делаем пропил до размеченной линии, установив заготовку на отрезной станок и прижав ее к упору кромкой большей длины. При этом 3-мм диск возвышается над столом станка на 5 см.Разворачиваем деталь на 180 градусов и делаем то же самое с другого конца.Смещаем упор на 0,5 см от первоначального положения и повторяем действия через одинаковые промежутки. Как только упор переместится до 4,5-сантиметровой отметки, фрезерный диск необходимо понизить до 2,5 см и опилить край заготовки до ширины, соответствующей чертежу.От закругленного края прижима отступаем 2,3 см. В этой точке по центру гребня выполняем 1 отверстие диаметром 7 мм, откладываем от его центра 2,2 см и делаем еще одно, отступаем 5,1 см и сверлим третье отверстие.Соединяем 2 последних отверстия параллельными прямыми, берем лобзик и выпиливаем щелевое отверстие.Обрабатываем все наждаком.

Стопорные блоки изготавливаем по следующей технологии:

Заключительные работы по устройству фрезерного станка

  1. Покрываем все деревянные части самодельного фрезерного станка масляной пропиткой.Отрезаем ножовкой алюминиевый профиль, ориентируясь на длину стола и упора. Один отрезок профиля крепим к столу, другой — к упору.Устанавливаем выключатель.Крепим к держателю щиток предохранительный. Затем этот узел, а также гребенки вместе со стопорными блоками устанавливаем на упор.Параллельный упор в сборе монтируем на стол.На тыльную сторону упора к косынкам монтируем пылеудаляющий патрубок.В углубление на крышке вставляем монтажную пластину.

 Привод для фрезерного станка

Выбор двигателя для включения в схему фрезерного станка зависит от того, что вы собираетесь на нем выполнять:

Посмотрите о самодельном фрезерном станке видео:

Фрезерный станок своими рукамиОпубликованоАпрель 28, 2014авторомГеннадий

Давно хотел соорудить себе в мастерскую абразивно - отрезной станок для резки металла. Резать металл болгаркой не всегда удобно. С резкой  листовой стали болгарка справляется отлично, но вот ровно отрезать уголок и профильные трубы болгаркой получается долго  и не всегда удобно . Необходимо произвести разметку по всем сторонам и отрезать заготовку по одной стороне. Резка производится на земле в согнутом положении тела, придерживая заготовку ногой. Спина устает и искры летят во все стороны. А ровно отрезать круглую трубу еще сложнее и дольше. Удобнее это делать на отрезном станке по металлу, когда нет необходимости нагибаться, а заготовка надежно и безопасно закреплена в станке. Очень удобно на таком станке изготавливать   навес из сотового поликарбоната или автоматические ворота. Станок был изготовлен из «того, что было под руками». Я рассказываю и показываю Вам, что получилось у меня, а Вы вносите свои поправки и делаете станок еще лучше из «того, что под руками» у Вас. Подробно описывать весь процесс изготовления я не считаю целесообразным, сделаю лишь акценты на важных (по моему представлению) моментах.

Процесс изготовления нужно выполнять в следующем порядке:

  1. Изготовление вала, на котором будут установлены отрезной диск и шкив привода. Сборка всего узла и установка его на маятник ( маятником я называю верхнюю, подвижную часть станка, на котором установлен отрезной диск и двигатель).Установка двигателя. Соединение двигателя с валом отрезного диска приводным ремнем.Изготовление защитных кожухов для отрезного диска и приводного ремня.Изготовление вала крепления маятникаИзготовление рамы станка с устройством для закрепления заготовки, искроуловителем, подготовкой для установки электрики… Установка маятника на раму.Пробный пуск. Регулировка и отладка.

 Я изготавливал станок в другой последовательности и столкнулся с постоянными переделками и подгонками, из-за чего процесс затянулся. Если бы я сейчас решил изготовить станок, то делал все в таком порядке.Перед тем как начать изготовление отрезного станка, я изучил опыт других людей, из которого понял, что:

Двигатель я установил 3-х фазный, так как располагаю в мастерской напряжением 380В. Если у Вас напряжение 220 В. в этом случае Вам придется устанавливать пусковые конденсаторы, информации как это сделать в интернете много.

Далее смотрим фотографии процесса изготовления.

Защитный кожух поднимается для замены использованного диска новым. Для этого нужно сверху открутить всего один болт М8.Возможность регулирования наклона коромысла при помощи пластин металла. Подшипники на этот вал я не стал устанавливать, а просто просверлил сверху отверстия для смазки и заглушил их болтами М6.Тиски для зажима заготовки я позаимствовал у старого отрезного станка заводского производства, но мне пришлось их немного переделать. У этих тисков гайка прижимного винта может разделяться на две половинки , это очень удобно при установки и снятии заготовки.Возвратный механизм можно не делать, достаточно просто изменить центровку вала коромысла.Искроуловитель. Процентов 97 всех искр попадают в съемный контейнер.При помощи упорного болта(снизу) можно регулировать максимальный угол наклона.

Как рассчитать необходимый диаметр шкивов.

Будем исходить из того, что отрезной диск должен вращаться со скоростью 3000 об./мин. На дисках нанесена информация о максимально допустимой скорости вращения 4400 об/мин. Так что Вы сами решайте с какой скоростью у Вас будет вращаться диск, главное чтобы не больше 4400 об/мин.

Фрезерный станок по металлу BF20 Optimum

Для расчета диаметров шкивов необходимо знать :

Двигатель у нас вращается со скоростью 1500об./мин.Отрезной диск должен вращаться со скоростью 3000 об./мин.У нас имеется шкив на вал отрезного диска диаметром 65 мм.Какой при этом должен быть вал на двигателе?

  1. считаем длину периметра, имеющегося вала: число Пи (3,14) умножаем на диаметр. 3,14 х 65мм = 204,1 мм (длинна периметра вала).полученное число умножаем на нужные обороты вала: 204,1 мм х 3000 об/мин = 612 300 мм/мин.делим то, что получилось на обороты двигателя: 612 300 мм/мин / 1500 об.мин = 408,2 мм (периметр шкива двигателя)делим полученное на число Пи: 408,2мм / 3,14 = 130 мм  шкив такого размера нам необходим для того, чтобы раскрутить отрезной вал со скоростью 3000 об)мин.

Таким способом также можно рассчитать размеры шкивов если:

Как рассчитать длину ремня привода?

Для расчета потребуются следующие данные:

Трехкоординатный фрезерный станок своими руками

28.02.2012

Для выполнения работ по фрезеровке, сверлению и растачиванию деталей при их единичном изготовлении или мелко- и среднесерийном производстве широко используется универсальный фрезерный станок с ЧПУ. Это оборудование позволяет обрабатывать различные детали из стали, сплавов, чугуна, цветных металлов и других материалов для получения резьбы или высокоточных отверстий с возможностью их дополнительной обработки.Для трехкоординатной фрезерной обработки, изготовления фигурных деталей и сопутствующих работ предназначен трехкоординатный станок, который можно сконструировать и своими руками.

На таком станке с компьютерным управлением могут работать как специалисты, так и домашние мастера.Небольшой настольный станок позволит выполнять гравировку, объемное фрезерование и вырезание фигур или букв из дерева, МДФ, пластика и пенопласта. Самодельные фрезерные станки очень часто конструируют для изготовления деталей и комплектов для сборки авиамоделей.

Самодельный фрезерный станок

Для начала следует сказать о размерах фрезерного станка и о необходимых деталях. В рассматриваемом нами примере оборудование получается слишком компактным, чтобы устанавливать его на отдельном столе.

Однако при необходимости можно изменить габариты конструкции и установить станок на основание. Что касается комплектующих, то все детали для будущего станка есть в свободной продаже.

Можно сэкономить, используя направляющие из старых струйных принтеров или печатных машинок, но лучше приобрести новые направляющие в магазине мебельной фурнитуры. Шаговые двигатели также можно позаимствовать из принтеров, сканеров или копировальных аппаратов, но на рынке можно недорого купить более мощные и надежные двигатели.

Таким образом, если частный мастер не может себе позволить покупку фрезерного станка, то выделить средства на приобретение деталей для него вполне реально.Как правило, выбирая тип конструкции для фрезерного станка, мастера отдают предпочтение либо портальным ЧПУ станкам, фрезерная часть которых движется в осях Z и X, либо станкам с движущимся порталом и фрезерной частью, передвигающейся в трех осях. Второй вариант предпочтительнее, так как можно обрабатывать заготовки большой длины по оси У и тяжелые детали (при наличии прочной направляющей для оси X).

Особенно удобен данный тип станка для работы с печатными платами. В любом случае, конструкция станка должна иметь правильную геометрическую форму и по возможности изготавливаться без сварки, так как это лишние затраты.

Идеально, если фрезерный станок можно модернизировать и менять его габариты. Итак, рассмотрим схему создания трехкоординатного фрезерного станка своими руками.

Этапы работы

Процесс создания трехкоординатного станка начинается с конструирования плоской горизонтальной рамы, на которой и будет установлено основное оборудование.В раме должно быть предусмотрено колено U-образной формы для фиксации оси Z с двигателем, причем удерживающая ось свая, при обеспечении ее достаточной прочности, может располагаться и не в центре. Для рамы станка можно использовать обычные водопроводные трубы толщиной ориентировочно 2,5 см, стыки которых следует уплотнить после сборки герметиком.

Направляющие к платформе оси Х.Эти детали можно приобрести в магазине, выбрав алюминиевые направляющие с U-образной выемкой. Для оси X лучше выбирать относительно широкие и прочные направляющие. Далее устанавливается шаговый двигатель с держателем, присоединяемый на 1/4 длины шпильками к валу электродвигателя с использованием отрезка резинового шланга.Установка подвижной платформы оси X.

Для начала подготавливается прямоугольный кусок металла или оргстекла, который будет крепиться к U-образной раме. Далее на кусок алюминиевой планки крепится подшипник (его также можно приобрести в магазине), после чего в планку вкручивается стяжная гайка 0,5 см.Подшипник необходим для крепления горизонтальной платформы с направляющей, а стяжная гайка обеспечивает передвижение двигателя по платформе.

Упростить эти передвижения позволит смазка гайки и направляющих.Установка подвижной платформы оси Y.Аналогичная работа выполняется при конструировании оси Y, перпендикулярной оси X. Для сборки платформы понадобятся кусок оргстекла или металла, две направляющие и U-образный профиль.

При сборке подвижной платформы Y также нужно будет закрепить подшипник и стяжную гайку по схеме, описанной выше. Отличие в том, что шаговый двигатель крепится на платформе оси X.Установка оси Z и крепление двигателя.

По сути, и здесь все повторяется в той же последовательности. К небольшому куску оргстекла крепятся направляющие, двигатель, U-образный профиль и подшипник.

Расположенный на платформе двигатель будут удерживать четыре стойки, а сама платформа будет перемещаться по направлению вверх-вниз.Для того чтобы избежать соскока платформы с направляющих, к каждому их концу добавляется по роликовому подшипнику. Затем двигатель закрепляется в платформу Z, которая инсталлируется в раму.

Установка оси Z и крепление двигателяДля работы фрезерного станка осталось закрепить блок питания и контролер, подключить электродвигатели к контроллеру и инсталлировать программу на компьютере.

Электрика фрезерного станка

Схема включает в себя блок питания, контроллер и драйвер шагового двигателя. В Интернете есть типовые схемы контроллеров и драйверов шагового двигателя для самостоятельного конструирования, но если нет соответствующих навыков, то лучше купить готовый контроллер для станка. Для управления с ПК необходим LPT-порт, поэтому если станок подключается к ноутбуку без LPT-порта, то решить эту проблему поможет USB-LPT переходник.

Программное обеспечение

Среди программ для управления самодельными станками с ЧПУ достаточно популярна программа VRI-CNC Романа Ветрова, управляющая подключенными через LPT-порт шаговыми двигателями от дисководов. Работает программа под Windows XP, Windows 2000, Windows 98 и др.

Среди других программ для фрезерных станков используются Mach3 и KCam4 со стандартными протоколами управления драйверами Step-Dir, программа TurboCNC с настраиваемым протоколом управления и универсальная программа LinuxCNC, предназначенная для управления фрезерно-гравировальными и другими типами станков. Для пространственного моделирования разработан специальный программный пакет ArtCAM.

О компанииДилерамПартнерыСтатьиКонтактыСклад© Shtray, 2000-2015

Рекомендуем почитать